发布时间：2026-04-01  浏览次数：0

客户概况：某大型塑料造粒企业，年产塑料颗粒10万吨，车间内8台造粒机同时运行，PE、PP塑料熔融加工过程中产生大量高温油雾（温度120℃），油雾浓度达1200mg/m³，且含少量氯化氢腐蚀性气体，对净化器的耐高温、耐腐蚀性能要求极高，需实现油雾高效净化与资源回收双重目标。

核心痛点：1. 造粒产生的高温油雾易损坏普通净化器的密封件和电场模块，设备故障率高，每月需停机维修2次，影响生产连续性；2. 油雾中含有的腐蚀性气体，易腐蚀净化器极板，导致净化效率快速下降，传统净化器使用3个月后净化效率不足70%；3. 高浓度油雾无组织排放，污染车间及周边环境，环保合规压力大，且油雾浪费严重，未回收的废油每年损耗约15吨；4. 人工清理油雾污染物，耗时费力，且存在安全隐患，增加人工成本。

解决方案：选用耐高温耐腐蚀静电式油雾净化器，处理风量9000-11000m³/h，适配高温高浓度油雾治理场景。设备采用95#陶瓷耐高温电场绝缘材料，可长期稳定运行于80-150℃高温环境，极板采用哈氏合金涂层，耐腐蚀寿命≥5年，有效抵御氯化氢气体腐蚀。采用“预过滤+静电吸附+活性炭吸附”复合工艺，先拦截大颗粒油滴和杂质，再通过高压静电捕捉细微油雾颗粒，最后去除VOCs及腐蚀性异味，配备自动排油装置，实现废油集中回收，同时搭载智能温度监测系统，避免高温损坏设备。

应用效果：1. 油雾净化效率达98.5%，出口油雾浓度≤15mg/m³，VOCs去除率92%，彻底解决油雾污染问题，顺利通过环保验收；2. 耐高温、耐腐蚀设计大幅提升设备稳定性，每月设备故障率降至0.1次以下，年减少停机维修损失8万元，设备使用寿命延长至5年以上；3. 年回收废油14吨，经处理后可循环利用，年收益达80万元，实现资源循环利用；4. 极板自动清洗周期延长至30天，年运维成本降低60%，减少人工清理工作量，年节省人工成本6万元，整体经济效益显著。