发布时间：2026-01-23  浏览次数：0

客户概况：某精密模具加工厂，专注于塑胶模具、五金模具加工，拥有12台高精度CNC机床、3台线切割机床，使用乳化切削液和线切割工作液，加工过程中要求切削液清洁度高，避免影响模具表面光洁度和加工精度，车间对异味控制要求严格。

核心痛点：1. 模具加工对切削液清洁度要求极高，杂油和细微杂质会导致模具表面出现瑕疵，影响模具质量，增加抛光工序的工作量；2. 线切割工作液混入杂油后，放电稳定性下降，切割精度偏差，废品率达5%；3. 切削液发臭产生刺鼻异味，影响车间环境，不符合车间卫生标准；4. 频繁更换切削液，不仅增加成本，还会产生大量危废，环保压力大。

解决方案：选用精密型切削液油水分离器，采用纳米过滤+分子凝聚技术，可去除切削液中的浮油、分散油、细微杂质（粒径≤1μm），处理量300L/h，配备异味吸附模块，有效去除切削液发臭产生的异味，适配高精度机床的使用需求，可单机配套，也可多机联动使用，操作便捷，维护简单。

应用效果：1. 切削液清洁度大幅提升，杂油去除率99%，细微杂质去除率98%，模具表面无瑕疵，抛光工序工作量减少40%，模具合格率提升至99.5%；2. 线切割工作液稳定性提升，切割精度偏差控制在±0.005mm以内，废品率降至0.5%以下；3. 异味吸附模块有效去除刺鼻异味，车间环境明显改善，符合卫生标准；4. 切削液更换周期从1个月延长至5个月，年新液消耗减少70%，危废排放量减少80%，年节约成本约6万元，同时降低环保合规风险。