发布时间：2026-01-23  浏览次数：0

客户概况：某重型机械加工厂，主要加工大型机床床身、重型齿轮等零部件，拥有4台重型数控机床，切削液为油性切削液，加工过程中产生大量金属碎屑（钢屑、铸铁屑），切削液含油率高、含渣量大，液槽容量达10000L，清理难度极大。

核心痛点：1. 切削液含油率高达15%，且混入大量金属碎屑，导致切削液流动性下降，影响机床润滑和冷却效果，机床故障率增加；2. 金属碎屑沉积在液槽底部，难以清理，需每3个月停工清理一次，停工损失大；3. 切削液快速劣化，每1.5个月需更换一次，年新液消耗约15吨，成本高昂；4. 废切削液含渣、含油量大，危废处理难度高，处理成本居高不下。

解决方案：选用重型切削液油水分离器，采用带式除油+沉降过滤+离心分离三重工艺，处理量10000L/h，可高效去除切削液中的浮油、分散油和金属碎屑，配备自动刮渣、自动排油装置，适配重型机床大流量、高含渣、高含油的处理需求，可与重型机床液槽直接对接，实现24小时连续运行。

应用效果：1. 切削液含油率降至1%以下，金属碎屑去除率99%，切削液流动性恢复正常，机床故障率降低40%；2. 自动刮渣、排油，无需人工清理液槽，清理周期延长至12个月，每年减少停工损失约8万元；3. 切削液更换周期延长至6个月，年新液消耗降至4吨，年省新液成本16.5万元；4. 废切削液含渣、含油率大幅降低，处理难度减小，年危废处理成本节省10万元，整体年节约成本34.5万元，同时提升重型机床的加工稳定性和使用寿命。